在制造行业中，打磨产品是生产过程中比较常见的工艺，随着市场对产品的要求越来越高，因此对打磨工艺、打磨节拍等的要求也越来越精细。打磨技术的演进，是由传统的人工

 手持气动，电动工具进行打磨，到现在采用自动化设备或机器人进行打磨。但对于某些构造复杂、体积庞大的铸件来说，无论上述哪种打磨方式都不能保证其产品质量的稳定性以及生产的高效性，因此，现在越来越多的铸造企业纷纷选择打磨生产线来提高良品率和生产效率。

 山东某大型国企，是我国重型汽车工业的摇篮，经过多年的发展，该企业已经成长为我国重卡行业中，具有领头羊地位和一定国际竞争力的大型现代化企业集团。

 目前，企业在发动机缸体曲轴箱打磨过程中遇到的最大难点是：曲轴箱体积较大、且形状工艺复杂，尤其是曲轴箱缸筒内的毛刺清理打磨难度极高，要想一次性处理六个缸筒，更是难上加难。在接手该企业缸体自动化打磨项目后，誉洋专门成立了由首席科学家为领导的精英设计团队，充分考虑到了上述的行业技术难点，客服种种困难，终于攻克了这一行业内的技术难题。

 针对发动机曲轴箱铸件结构复杂，一致性差，对打磨的要求更为精细这一问题，誉洋工程师团队设计研发的打磨生产线由GS120自动磨削机床、GDT210双机器人打磨单元和打磨专机组结合的形式完成。利用机床的高刚性、稳定性等特点来打磨曲轴箱毛刺残余量较大的部位，而双机器人打磨单元柔性高、灵活性强，负责处理毛刺残余量小且结构复杂的部位，最后难度最大的曲轴箱钢筒内毛刺，则交由打磨专机组清理。

 该自动化打磨生产线设计的最大亮点于将曲轴箱整个打磨过程精细化分工序完成，工件被分成若干部分进行打磨清理，然后按时间匹配给磨削机床、双机器人打磨单元以及打磨专机组，这样分散性的打磨布局方式，可以最大程度发挥各自打磨单元的技术优势，并且通过各打磨单元协同作业，从而完成打磨路径、打磨节拍的快速匹配，最终实现打磨效率和产品质量的提高。

（各打磨单元分工明确）

 由于曲轴箱钢筒内的毛刺隐蔽复杂，普通人工打磨操作不仅耗时费力，而且质量难以保证，在誉洋介入该项目之前，行业内从未有过一次性完成缸筒内毛刺清理的先例。为此，誉洋为整条生产线配备了打磨专机组，并选用大功率电主轴作为打磨动力源，保证打磨过程中有足够的动力输出，专机组内设计双向清理机构，横向清理机构负责清理曲轴箱中曲轴孔内的残余毛刺，纵向清理机构负责清理曲轴箱缸筒内的残余毛刺。这种设计的特点，可以一次性完成曲轴箱六个缸筒内毛刺的处理，实为行业首创！

（打磨专机组清理缸筒内毛刺）

 缸体曲轴箱铸件错箱严重、上下偏离，毛刺飞边厚多，错边等这些铸造偏差很大程度上影响了自动化打磨中的定位精度和重复定位精度。项目组还专门开发了软件系统程序来控制补偿措施。实施中通过激光对缸体测量后，把相应的数据实时传送给控制系统。同时应用了誉洋为该项目专门开发的软件和模块进行对比计算，从而生成补偿程序，以此引导设备对缸体进行打磨清理。

（激光测量引导机器人打磨）

 为了减少人工操作，誉洋设计团队在产线上料辊道工位处安装了视觉识别系统，该系统采用最先进的视觉定位技术，可以准确的识别并获取工件在辊道上的位置，从而实现机器人精准定位和抓取上料。不仅如此，誉洋还为产线配备了多工位的线型刀具库，采用自动换刀控制技术可以在设备运行时不停机更换磨损的砂轮，提高设备工作效率。

（红色位置为机器视觉系统）

 省钱、高效，是誉洋为制造行业发展带来的福音，自动化打磨生产线的成功实施，意味着誉洋在缸体清理打磨领域开启了新的篇章，也是自主创新理念在铸件清理打磨领域的一次飞跃。